（4）要通過有效預處理和合理管理，盡量降低填料堵塞帶來的影響。

（5）更換填料或是運行維護過程中產(chǎn)生的固體廢物或廢水需要有明確的處理處置管理辦法規(guī)范管理，若作為危險廢物處理，需交由有資質(zhì)的危險廢物處理公司處理，應有規(guī)范的危險廢物轉(zhuǎn)移記錄。

4．10．3蓄熱式燃燒（RTO）

廢氣中的VOCs在800℃左右氧化分解成CO2和H2O。處理系統(tǒng)中加溫和氧化分解產(chǎn)生的熱能利用具有高熱容量的陶瓷蓄熱體作為蓄熱系統(tǒng)，實現(xiàn)換熱效率達到90%以上的節(jié)能效果。

使用蓄熱式燃燒時，應注意：

（1）處理凈化效率高，能達到90%以上，連續(xù)運行穩(wěn)定，技術(shù)成熟且安全可靠、操作維護簡單，使用壽命長。

（2）一次性投資成本高，運行成本較高；

（3）嚴格控制進口有機物的濃度，使其入口濃度必須遠低于爆炸下限，控制在一個安全的水平。

（4）不適宜處理小于8000m3/h以下風量的廢氣，對含有機硅成分較多的廢氣容易造成蓄熱體堵塞，更換蓄熱材料費用較高；

4．10．4蓄熱催化燃燒（RCO）

利用結(jié)合在高熱容量陶瓷蓄熱體上的催化劑，使有機氣體在300~450℃的較低溫度下，氧化為水和二氧化碳。同時處理系統(tǒng)加熱和氧化產(chǎn)生的熱量被蓄熱體儲存并用以加熱待處理廢氣，以提高換熱效率。

使用蓄熱催化燃燒時，應注意：

（1）處理凈化效率較高，能達到90%以上，比蓄熱式燃燒節(jié)約25％～40％運行費用，其熱回收效率可達90%以上；很少產(chǎn)生NOX和SOX，不受水氣含量影響。

（2）催化劑的選擇需要與處理對象相吻合，處理成分復雜的廢氣時效果不理想；

（3）廢氣濃度過高時會導致催化劑超溫；

（4）不能處理溫度高于450℃的廢氣；

4．10．5直燃式焚燒（TO）

將干燥后高濃度的有機廢氣通過引風機直接送入廢氣焚燒爐，有機廢氣首先進入換熱器進行預熱，然后進入爐膛，在燃燒機的火焰高溫（680~760℃）作用下，使VOCs分解成二氧化碳和水。

優(yōu)點：處理效率高，PLC自動化控制，余熱利用率高，適用于含有能夠引起催化劑中毒的化合物廢氣的處理。

缺點：能耗相對較高，通常要求廢氣中有機物的熱值高。

4．10．6冷凝

廢氣中的VOCs在冷凝器中冷凝，通過降低氣體溫度使VOCs達到過飽和后從氣體中液化出來而得到凈化，回收冷凝下來的有機物可以回收。

使用冷凝法時，應注意：

（1）主要用于處理高濃度廢氣，特別是組分比較單純的、有一定回收經(jīng)濟價值的廢氣，去除效率為50%-90%；

（2）冷凝法吸收效率波動幅度大，可作為燃燒或吸附處理的預處理工段，特別是VOCs含量較高時，可通過冷凝回收降低后續(xù)凈化裝置的操作負擔；

（3）可處理含有大量水蒸氣的高溫蒸汽。

（4）冷凝法對廢氣的處理程度受到冷凝溫度限制，要處理效率高或處理低濃度廢氣時，需要將廢氣冷卻到非常低的溫度，經(jīng)濟上不合算。

5．最佳可行技術(shù)

5．1清潔生產(chǎn)工藝

5．1．1源頭控制

VOCs的源頭控制措施是指提倡選用低無毒或低毒溶劑，應當避免在生產(chǎn)過程中使用對人體有致癌性或可能引起神經(jīng)中毒、畸變等不可逆毒性，以及對環(huán)境造成危害的溶劑。盡量使用對人體無害的溶劑，包括乙酸、丙酮、苯甲醚、乙酸乙脂、乙醇、乙醚、甲酸乙酯、甲酸等。

5．1．2生產(chǎn)過程控制

生產(chǎn)過程的控制包含三個方面，其一是企業(yè)應加強對制藥過程的管理，避免造成原輔材料不必要的損失，產(chǎn)生過多的有機廢氣；其二是使用先進的生產(chǎn)工藝，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，積極改造制藥工藝和生產(chǎn)線，使用高效的，或者與低無毒或低毒溶劑原輔材料相配套的生產(chǎn)工藝；其三是集中收集廢氣，提高有機廢氣的捕集率。

5．1．3加強對制藥過程的管理

對于所有的制藥企業(yè)而言，都有必要加強企業(yè)生產(chǎn)管理。根據(jù)我省制藥企業(yè)在生產(chǎn)過程中存在的主要問題，企業(yè)可從以下幾個方面進一步加強制藥過程的管理，以降低VOCs排放量：

（1）原輔材料集中存放并設置專職管理人員，根據(jù)日生產(chǎn)量配發(fā)有機溶劑用量并做好記錄，便于日后優(yōu)化用量；

（2）生產(chǎn)過程中使用密閉容器存放有機溶劑，在有機溶劑的調(diào)配、轉(zhuǎn)運、臨時儲存過程避免溶劑泄露或揮發(fā)，一旦發(fā)現(xiàn)泄露點要盡快恢復，形成完善的管理機制；

（3）計算并記錄修色、清洗設備用有機溶劑的用量，建立監(jiān)督管理機制；

（4）使用密閉、有限流閥且開口較小的容器儲存清洗用的有機溶劑，盡可能避免有機溶劑與空氣的接觸。

5．1．3．1使用先進的生產(chǎn)工藝

制藥過程中常采用的藥物分離提取技術(shù)有溶劑萃取法、直接沉淀法和離子交換吸附法。為減少污染物排放、提高產(chǎn)品收率、降低生產(chǎn)成本，近年來開發(fā)了一些新的產(chǎn)品回收工藝，例如液膜法、雙水相萃取法等藥物提取分離技術(shù)。

（1）液膜法技術(shù)

膜分離技術(shù)是指在分子水平上不同粒徑分子的混合物在通過半透膜時，實現(xiàn)選擇性分離的技術(shù)。膜分離是一種選擇性高、操作簡單和能耗低的分離方法，在分離過程中不需要加入化學試劑，無新的污染源。

（2）雙水相萃取技術(shù)

雙水相萃取技術(shù)依據(jù)物質(zhì)在兩相間的選擇性分配，從發(fā)酵液中直接提取藥物，工藝簡單，收率高，避免了發(fā)酵液的過濾預處理和酸化操作；不會引起藥物活性的降低；所需的有機溶劑量大幅減少，同時降低了廢液和廢渣的排放量。

（3）酶促、無溶劑技術(shù)

酶促、無溶劑技術(shù)使得生產(chǎn)抗生素類等藥品的原輔材料種類和數(shù)量均發(fā)生了變化，主要表現(xiàn)在：使原輔材料種類大幅減少，并提高了原輔材料的利用效率；不再使用有毒有害、易燃、易爆化學危險品，從而消除了這些化學品在運輸、貯藏和使用過程中可能對環(huán)境造成的危害，從源頭有效地控制了污染物的產(chǎn)生。

編輯：張偉